【SPC管理规定】在现代制造业中，产品质量的稳定性和一致性是企业生存与发展的关键。为了有效控制生产过程中的质量波动，确保产品符合设计要求和客户期望，企业需要建立一套科学、系统的质量管理方法。其中，统计过程控制（Statistical Process Control，简称SPC）作为一种重要的质量控制工具，被广泛应用于各类制造环节。

本《SPC管理规定》旨在规范企业在生产过程中对SPC的应用流程，明确各相关部门的职责与操作标准，提升整体质量管理水平，降低不良品率，提高客户满意度。

一、适用范围

本规定适用于公司所有涉及产品制造、检验及质量控制的相关部门，包括但不限于生产部、质量部、工艺部、采购部等。凡涉及产品加工、装配、测试等环节，均应按照本规定执行SPC相关工作。

二、定义与目标

SPC是一种基于统计学原理的质量控制方法，通过对生产过程中关键参数的实时监控，及时发现异常波动，防止不合格品的产生。其主要目标是：

1. 实现对生产过程的持续监控；

2. 识别并消除影响产品质量的不稳定因素；

3. 提高过程能力，减少质量波动；

4. 为质量改进提供数据支持。

三、实施原则

1. 全员参与：各部门需积极配合，确保SPC工作的顺利开展；

2. 数据驱动：所有决策均以真实、准确的数据为基础；

3. 动态调整：根据生产实际情况，定期评估并优化SPC方案；

4. 持续改进：通过不断分析数据，推动质量体系的持续优化。

四、SPC实施流程

1. 确定关键控制点：根据产品特性和工艺流程，识别出对产品质量有重大影响的工序或参数；

2. 制定控制图：依据历史数据和过程能力，选择合适的控制图类型（如X-R图、P图、U图等），并设定合理的控制限；

3. 数据采集与记录：由专人负责收集生产过程中的关键数据，并如实填写SPC记录表；

4. 控制图分析：定期对控制图进行分析，判断过程是否处于统计控制状态；

5. 异常处理：当发现数据超出控制限或出现趋势性变化时，应及时组织相关人员进行原因分析，并采取纠正措施；

6. 持续监控与反馈：将SPC结果纳入质量管理体系，作为后续改进的重要依据。

五、责任分工

1. 质量管理部门：负责SPC制度的制定、培训、监督与执行；

2. 生产部门：负责数据的采集、记录及现场问题的初步处理；

3. 工艺技术部门：配合质量部门进行SPC方案的设计与优化；

4. 人力资源部门：负责SPC相关知识的培训与考核。

六、附则

1. 本规定自发布之日起实施，由质量管理部门负责解释与修订；

2. 各部门应结合自身实际情况，制定实施细则，确保本规定的有效落实。

通过严格执行本《SPC管理规定》，企业能够有效提升生产过程的稳定性与可控性，为实现高质量、低成本、高效率的生产目标奠定坚实基础。